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数控加工中撞刀的原因有哪些

日期: 2018-07-12 10:02:07 作者: 刘阳 点击数:  


 

数控加工中出现撞机事故,后果是非常严重的。刀具或者刀架一旦与工件或者机床发生碰撞,轻者会导致刀具损坏和加工件报废,重者会损坏机床的零部件,造成加工时精度失准,甚至无法正常工作。更有甚者,撞机还有可能引发人身伤害事故。因此,在数控加工过程中,撞机是绝对要避免的一种加工事故。这就要求操作者养成认真谨慎的工作习惯,按正确的方法操作机床,减少机床撞刀现象发生。 

多种不同原因都有可能引起撞机,下面就让我们来做一个总结,只有了解了可能引起撞机的原因,才能有针对性地进行预防。撞机原因主要包括以下九点: 

程序编写错误

首先是加工程序的编写出现了错误,具体来说包括工艺安排的错误,对工序承接关系考虑不周详,还有加工参数设定错误等。举例来说,实际工件顶部为坐标0点,但在加工中却将其底部设定为坐标0点;设定的安全高度不够,使刀具抬起时没有完全离开工件;二次开粗的余量设定比前一把刀要少,这些都有可能造成撞机事故。因此,在程序写完之后,一定要对程序的路径进行分析检查,没有问题才可以开机运行。

程序单备注错误 

对程序中一些需要备注的内同,如果没有备注、备注错误或备注不详细,都有可能造成撞机。例如将单边碰数写成了四边分中;将台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误;对刀具的伸出长度备注不详或备注错误等情况都会导致撞机。为了避免以上情况的发生,程序单应尽量备

注详细,设变时应采用以新换旧的原则,将旧的程序单消毁不再使用。

刀具测量错误 

如果对刀具的尺寸测量错误,例如输入刀具数据时,没有考虑到刀杆的长度;刀具装刀过短,伸出的量相对过长等等,也会造成刀具与其他设备或工件发生碰撞。所以测量刀具应该使用精确的仪器,并采用科学的方法,装刀长度应该比实际深度多出25毫米。

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程序传输错误

如果程序号呼叫发生错误或者对程序进行了修改,却没有调用修改后的程序,而是仍然用旧的程序进行加工就会因为程序传输错误而造成撞机。为了避免这几种情况,在加工前必须对程序的详细数据进行检查,包括程序编写的时间和日期在内,并用先进行模拟,模拟没有事故发生才可以正式运行。

选刀错误 

刀具尺寸选择的不合适,或者与程序中设定好参数的刀具不一致,这同样也会造成撞机。

毛坯超出预期 

毛坯尺寸超过了程序设定的尺寸,对设备和刀具的运行形成了阻碍,很容易引起撞机事故。

工件材料本身问题 

比如工件本身存在有缺陷,或者工件硬度过高也是引发撞机的一大原因。

装夹因素 

装夹中经常会用到垫块,由于使用垫块会导致工件的实际位置和尺寸发生变化。如果在编程的时候没有考虑到垫块的影响,就有可能出现撞机现象。

机床故障 

突然断电,雷击等事故也会造成撞机。随着机床功能的不断人性化,防撞机检测技术开始出现并投入使用,这些为防止撞机起到了一定的保障。

 

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